Sous l'action de la vis, le matériau fondu s'écoule à un débit déterminé à travers le cylindre, la buse, le canal d'injection, le seuil d'injection, etc., puis est injecté dans la cavité. La pression d'injection diminue progressivement pour surmonter la résistance à l'écoulement. Processus de remplissage plastique et qualité du moulage. Outre la pression d'injection, celle-ci dépend de la vitesse d'injection, de la température du matériau fondu et du moule, ainsi que des canaux d'injection, du seuil d'injection et du moule. Généralement, plus la pression de fusion est élevée et plus la vitesse est rapide, plus la distance d'écoulement est longue. La pression dans la cavité permet de décrire objectivement l'écoulement et ses variations d'état, et de contrôler la qualité du produit. Le processus de remplissage se divise en quatre étapes. Si les valeurs de pression obtenues par différents points de mesure diffèrent quant à la longueur d'écoulement du matériau fondu dans la cavité, les variations de pression suivent des lois similaires.
(1) Étapes de remplissage et de compactage. À ce stade, la pression augmente à mesure que le trajet d'écoulement de la matière fondue s'allonge jusqu'à atteindre son maximum. Parallèlement, la vitesse d'injection diminue rapidement et la matière fondue dans la cavité est compactée. L'état d'écoulement de la matière fondue dans la cavité ayant une incidence directe sur la qualité de surface, l'orientation moléculaire, les contraintes internes du produit, etc., une vitesse d'injection multi-étages peut être adoptée pour ajuster le processus de remplissage en fonction des caractéristiques du produit plastique et de la structure du moule. La vitesse est alors plus faible lorsque la matière fondue s'écoule à travers le point d'injection et en fin de remplissage, tandis que d'autres procédés utilisent une injection à grande vitesse.
(2) Étape de maintien sous pression et densification. À ce stade, le moule refroidit et le volume spécifique de la masse fondue change, provoquant le retrait du produit. Il est nécessaire d'appliquer une certaine pression de maintien sur la vis pour compenser et épaissir la masse fondue. Le temps de maintien et la pression sont liés à la contrainte du produit. Plus la pression est élevée, plus le retrait du produit est faible. Cependant, une pression trop importante peut générer des contraintes résiduelles importantes, rendant le démoulage difficile.
(3) Phase de reflux. À ce stade, la pression dans la cavité est supérieure à la pression de la matière fondue entre la porte et la vis. Le plastique dans la cavité n'est pas complètement solidifié et présente une certaine fluidité, ce qui peut provoquer un léger reflux vers la porte, entraînant des défauts tels que des cavités de retrait et des creux. L'utilisation d'une pression de maintien à plusieurs niveaux, commutée en fonction du temps, permet d'éliminer les contraintes résiduelles. Un maintien trop précoce de la pression entraînera un reflux du plastique dans la cavité, provoquant des défauts tels que des trous de retrait et des creux. Le temps de maintien est trop long, et la porte se solidifie puis se remplit, créant ainsi des contraintes autour de la porte.
(4) Étape de refroidissement du produit. À ce stade, le produit continue de refroidir dans la cavité, ce qui lui confère une rigidité suffisante lors du démoulage. La durée du refroidissement est fonction de la contrainte résiduelle du produit.
