Nous effectuons une analyse complète du flux de moulage pour chaque nouveau moule d'injection que nous fabriquons. Les logiciels actuels de flux de moulage prédisent avec une grande précision les problèmes potentiels liés au moulage par injection et offrent des avantages considérables. L'optimisation du circuit de refroidissement permet de réduire considérablement le temps de cycle. Les données de gauchissement peuvent être utilisées pour sécuriser des éléments critiques ou pour modifier le modèle de pièce en ajoutant de la dérive. Les moulistes et les fabricants de moules qui négligent cette étape importante perdent un potentiel de profit important en termes de temps perdu et de gaspillage de matière.

Voici quelques-uns des principaux avantages que j'ai trouvés avec Moldflow :

1. Identifier les « lignes de tricot » qui peuvent être problématiques.

2. Observer le remplissage dynamique du moule pour mieux comprendre la façon dont la résine remplit la cavité et, parfois, capturer de l'air/gaz lors des dernières étapes de remplissage, au niveau de la ligne de joint principale (parfois appelée « suivi de course »). L'ajustement de l'emplacement des points d'injection et/ou l'ajout d'éjecteurs ventilés à des emplacements spécifiques prévus peuvent éliminer les problèmes à long terme.

3. La manipulation des emplacements des portes servira à établir des modèles de contraintes résiduelles plus faibles et un gauchissement potentiel dans la pièce en plastique moulée.

4. Les temps de remplissage peuvent être réduits grâce à une taille et un emplacement de porte optimaux.

5. Optimisation du placement des évents P/L (la plupart des outils que j'ai vus au fil des ans avaient des évents P/L placés le long de la longueur d'écoulement de la pièce, alors qu'une fois que le flux de matériau passe l'évent, il est bloqué et ne fonctionne plus.