La rapidité est l'un des facteurs clés de réussite du moulage par injection de parois minces. Un remplissage rapide et une pression élevée permettent d'injecter le thermoplastique fondu dans la cavité du moule à grande vitesse, évitant ainsi le gel du point d'injection. Le remplissage d'une pièce standard en deux secondes permet de réduire l'épaisseur du moule de 25 % et le temps de remplissage de 50 % (gain d'une seconde).

Lorsque l'épaisseur diminue, la quantité de matière à refroidir diminue. C'est l'un des avantages du moulage par injection à parois minces. Avec un dispositif de transport adapté, le canal chaud et le seuil d'injection ne gênent pas la réduction du temps de cycle. Un système de canaux chauds et de douilles contribue à minimiser le temps de cycle.

De plus, les matériaux du moule doivent également être pris en compte. Le P20 est largement utilisé en moulage par injection traditionnel, mais en raison de la pression plus élevée du moulage par injection à parois minces, le moule doit être robuste et dur. Le H13 et les autres aciers durs offrent de meilleurs facteurs de sécurité pour les moules à parois minces.
Le coût d'un moule robuste peut être de 30 à 40 % supérieur à celui d'un moule standard. Cependant, cette augmentation des coûts est généralement compensée par l'amélioration des performances de production.