Selon les causes des bulles, les contre-mesures sont les suivantes :

(1) Lorsque la paroi du produit est épaisse, le refroidissement de sa surface externe est plus rapide que celui de la partie centrale en plastique. Par conséquent, lors du refroidissement, la résine de la partie centrale se rétracte et se dilate vers la surface, ce qui entraîne un remplissage insuffisant de la partie centrale. Ce phénomène est appelé bulle de vide. Les solutions possibles sont principalement :
A) Déterminer la porte et sa taille en fonction de l'épaisseur de la paroi. En général, la hauteur de la porte doit être comprise entre 50 % et 60 % de l'épaisseur de la paroi du produit.
B) Jusqu'à ce que la porte soit scellée, une certaine quantité de matériau d'injection supplémentaire est laissée.
C) Le temps d'injection doit être légèrement plus long que le temps de fermeture de la porte.
D) Réduire la vitesse d’injection et augmenter la pression d’injection ;
E) Utiliser des matériaux à viscosité de fusion élevée.

2) Les bulles provoquées par la production de gaz volatils sont principalement résolues comme suit :
A) Pré-séchage suffisant.
B) Réduire la température de la résine pour éviter la génération de gaz de décomposition.

(3) Les bulles causées par une mauvaise fluidité peuvent être résolues en augmentant la température du moule et en augmentant la vitesse d'injection.